鋼板常見質(zhì)量缺陷及原因分析說明
一、熱軋板
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
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輥印 |
是一組具有周期性、大 小形狀基本一致的凹凸 缺陷,并且外觀形狀不 規(guī)則。 |
1、一方面由于輥子疲勞或硬度不夠使 輥面一部分掉肉邊凹;另一方面可能 是輥子表面粘有異物,使表面部分呈 凸出狀; 2、軋鋼或精整加工時,壓入鋼板表面 形成凹凸缺陷。 |
表面夾雜 |
在鋼板表面有不規(guī)則的 點(diǎn)狀塊狀或車條狀的非 金屬夾雜物,其顏色一 般呈紅棕色、黃褐色、 灰白色或灰黑色。 |
1、板坯皮下夾雜軋后暴露,或板坯原 有的表面夾雜軋后殘留在鋼板表面上; 2、加熱爐耐火材料及泥沙等非金屬物 落在板坯表面上,軋制時壓入板面。 |
氧化鐵皮 |
氧化鐵皮一般粘附在鋼 板表面,分布于板面的 局部或全部,呈黑色或 紅棕色;鐵皮有的疏松 脫落,有的壓入板面不 易脫落;根據(jù)外觀形狀 不同有:紅鐵皮、塊狀 鐵皮、條狀鐵皮、線狀 鐵皮、木紋狀鐵皮、流 星狀鐵皮、紡錘狀鐵皮、 拖曳狀鐵皮和散狀鐵皮 等,其壓入深度有深有 淺。 |
1、壓入氧化鐵皮的生成取決于板坯加 熱條件,加熱時間逾長,加熱溫度愈 高,氧化氣氛愈強(qiáng),生成氧化鐵皮就 愈多,而且不容易脫落,產(chǎn)生一次鐵 皮難于除盡,軋制時被壓入鋼板表面 上;2、大立輥設(shè)定不合理,鐵皮未 擠松,難于除掉;3、由于高壓除鱗水 管的水壓低,水咀堵塞,水咀角度不 對及使用不當(dāng)?shù)仍颍逛摪灞砻娴?/span> 鐵皮沒有除盡,軋制后被壓入到鋼板 表面;4、氧化鐵皮在沸騰鋼中發(fā)生較 多,在含硅較高的鋼中容易產(chǎn)生紅鐵 皮。 |
厚薄不均 |
鋼板各部分厚度不一致 稱厚薄不均,凡厚度不 均勻的鋼板,一般為偏 差過大,局部鋼板厚度 超過規(guī)定的允許偏差。 |
1、輥縫的調(diào)整和輥型的配置不當(dāng); 2、軋輥和軋輥兩側(cè)的軸瓦磨損不一樣; 3、板坯加熱溫度不均 |
麻點(diǎn) |
鋼板表面呈現(xiàn)有局部或 連續(xù)的凹坑叫麻點(diǎn),其 大小不同,深度不等。 |
加熱過程中,板坯氧化嚴(yán)重,軋制時 鐵皮壓入表面,脫落后形成細(xì)小的凹 坑. |
氣泡 |
鋼板表面上有無規(guī)律分 布的圓形凸包,有時呈 蚯蚓式的直線狀,其外 緣比較光滑,內(nèi)有氣體; 當(dāng)氣泡軋破后,呈現(xiàn)不 規(guī)則的細(xì)裂紋;某些氣 泡不凸起,經(jīng)平整后, 表面光亮,剪切斷面呈 分層狀。 |
1、因板坯上存在較多達(dá)到氣泡氣囊類 缺陷,經(jīng)多道軋制沒有愈合,殘留在 鋼板上; 2、板坯在爐時間長,氣泡暴露。 |
折迭(折 印、折 皺、折 邊、折 角) |
鋼板表面有局部互相折 合的雙層金屬稱折迭, 其外形與裂紋形似,深 淺不一,在橫截面上一 般呈現(xiàn)銳角。沿軋制方 向的直線狀折迭稱為順 折;垂直于軋制方向的 折迭稱為橫折;邊部折 迭的稱為折邊;折迭與 折印、折皺的區(qū)別主要 在于缺陷的形狀,程度 不同而異,折邊、折角 程度根據(jù)角度大小不同 相區(qū)別。橫向折迭多發(fā) 生在薄規(guī)格的帶鋼中。 含碳量小于0.08的軟鋼 中,因開平機(jī)沒有安裝 張力輥易產(chǎn)生折皺。 |
1、軋件刮傷,軋制時產(chǎn)生折迭,多出 現(xiàn)在鋼板的下表面; 2、立輥擠壓過大,輥環(huán)啃傷軋件下表 面; 3、板坯缺陷清理的深寬比過大; 4、板坯溫度不均勻或精軋軋輥輥型配 置不合理及軋制負(fù)荷分配不合理等, 軋制中的帶鋼因不均勻變形成大波浪 后被壓合; 5、立輥輥環(huán)的擠壓或軋件有嚴(yán)重刮傷 以及由于粗軋來料有有較大的鐮刀彎, 對中不良等原因,刮框后再次被軋制 成壓合; 6、卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板嚴(yán)重磨損出現(xiàn)溝 槽,開口度過小,夾送輥縫呈楔形, 易使帶鋼跑偏,在側(cè)導(dǎo)斑溝槽處達(dá)到 部位被夾送輥壓入; 7、因故沒及時卷取,使卷取溫度過低 或卷取速度設(shè)定不合適; 8、鋼卷卷邊錯動,或因鋼卷松動,在 用吊車上吊,下降落地時易產(chǎn)生折邊、 折角,此時,常發(fā)生在厚度比較薄的 鋼卷上; 9、帶鋼開卷溫度過高,或開卷時的張 力及壓緊的輥的壓力設(shè)定不合適。 |
塔形(卷 邊錯動) |
鋼卷上下端不齊,一圈 比一圈高(或低)稱塔 形。卷邊上下錯動稱卷 邊錯動。 |
1、助卷輥間隙調(diào)整不當(dāng); 2、夾送輥輥縫呈楔形; 3、帶鋼進(jìn)卷取機(jī)時對中不良; 4、卷取張力設(shè)定不合適; 5、成形導(dǎo)板的間隙調(diào)整不當(dāng); 6、卷取機(jī)前的側(cè)導(dǎo)板動作時間不同步; 7、卷筒與推卷之間有間隙; 8、卷筒傳動端磨損嚴(yán)重,回轉(zhuǎn)時有較 大的離心差; 9、帶鋼有較大的鐮刀彎或板形不好。 |
松卷 |
鋼卷未卷緊,層與層之 間有間隙稱松卷。 |
1、卷取張力設(shè)定不合適;2、帶鋼有 嚴(yán)重浪形或因卷取故障,帶鋼在輥道 上有變形;3、鋼材屈服強(qiáng)度高,而 卷取溫度又過低;4、卷取完畢后, 因故卷筒打反轉(zhuǎn);5、捆帶未打緊, 或捆帶斷。 |
扁卷 |
鋼卷端呈橢圓形稱扁卷。 |
容易發(fā)生在較軟的或較薄的鋼卷中。 1、鋼卷在吊運(yùn)過程中承受了大沖擊; 2、鋼卷卷的太緊,溫度較高,平放 在地面上或上面又堆放鋼卷 |
鐮刀彎 |
鋼板兩縱邊向同一側(cè)彎 曲,形似鐮刀。 |
1、板坯有鐮刀彎或嚴(yán)重的厚度不均; 2、粗軋、精軋輥磨損程度不均,輥 縫間出現(xiàn)楔形;3、軋機(jī)兩側(cè)溫度不 均或加熱溫度不均; 4、軋機(jī)調(diào)整不良,兩邊壓下量不一 致;5、立輥的中心線有偏差; 6、軋輥發(fā)生軸向串動或兩側(cè)軸承磨 損不均勻;7、側(cè)導(dǎo)板開口度過大, 軋件跑偏或軋件對中不好;8、用圓 盤剪剪邊時,兩剪刃重合量不一致。 |
楔形 |
鋼板一邊厚,一邊薄, 在鋼板有寬度方向的橫 斷面上看,類似楔形, 楔形程度有大有小。 |
1、軋輥磨損嚴(yán)重;2、輥縫調(diào)整不 合適;3、軋件跑偏軋件溫度不均 |
凸度 |
鋼板中間厚,兩邊薄, 從鋼板寬度方向的橫端 面來看,類似弧形,弧 形程度有大有小。 |
1、軋輥嚴(yán)重磨損; 2、軋輥的熱膨脹的冷卻不均; 3、輥型設(shè)計不合理; 4、軋制負(fù)荷分配不均,軋輥彈跳變 形過大; 5、彎輥裝置不好; 6、加熱溫度不均或軋件溫度不均。 |
瓢曲 |
鋼板的縱橫部分同時在 同一個方向出現(xiàn)的翹曲 稱瓢曲。 |
1、鋼板兩面冷卻條件不一致,上下表 面溫差大; 2、軋件溫度不均,軋制過程變形不均; 3、鋼帶在軋鋼輥道上噴水冷卻不均; 4、終軋壓下率過??; 5、鋼帶在精整時,矯直機(jī)壓下設(shè)定不 良,開卷溫度過高,壓力輥、矯直輥 磨損嚴(yán)重。 |
二、冷軋板:
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
表面夾雜 |
表面呈現(xiàn)點(diǎn)狀、塊狀或 線條狀的非金屬夾雜物, 沿軋制方向間斷或連續(xù) 分布,其顏色為好棕色、 深灰色或白色。嚴(yán)重時, 鋼板出現(xiàn)孔洞、破裂、 斷帶。 |
1、煉鋼時造渣不良,鋼水粘度大, 流動性差,渣子不能上浮,鋼中非 金屬夾雜物多; 2、鑄溫低,沸騰不良夾雜物未上??; 3、連鑄時,保護(hù)渣帶入鋼中; 4、鋼水罐、鋼錠?;蜃⒐軆?nèi)的非金 屬材料未清掃干凈。 |
介在物 |
缺陷呈點(diǎn)狀,一般色澤 與鋼帶不同,多呈白色、 灰白色。長度不是很長, 多存在于鋼帶的頭、屋 部,程度嚴(yán)重時即形成 剝片、孔洞。分為閉口 狀和開口狀。 |
由于煉鋼時鋼水中有夾雜物,或熱軋 時鋼帶表面存在刮痕、鑿痕等缺陷, 經(jīng)過冷軋時,在鋼帶表面即形成點(diǎn)狀 之痕跡。 |
軋入污物 |
缺陷呈塊狀,一般呈白 色,易集中發(fā)生在鋼帶 某段長度。 |
由于外來物(如襯紙、膠粒)被軋入 鋼帶表面,而形成大面積、塊狀之缺 陷。 |
氣孔和夾 層 |
切斷面上呈上下兩層裂 紋,但無分離。 |
由于煉鋼、熱軋時鋼帶表面殘留有氣 泡。 |
結(jié)疤 |
表面出現(xiàn)不規(guī)則的“舌 狀”、“魚鱗狀”或條 狀翹起的金屬起層,有 的與鋼板本體相連接, 有的與鋼板本體不相連, 前面叫開口結(jié)疤,后者 叫閉口結(jié)疤,閉口結(jié)疤 在軋制時易脫落,使板 面成為凹坑。 |
1、煉鋼方面:錠模內(nèi)壁清理不凈,橫 壁掉肉,上注時,鋼液飛濺,粘于橫 壁,發(fā)生氧化,鑄溫低,有時中斷注 流,繼續(xù)注鋼時,形成翻皮;下注時, 保護(hù)渣加入不當(dāng),造成鋼液飛濺; 2、軋鋼方面:板坯表面殘留結(jié)疤未清 除干凈,經(jīng)軋制后留在鋼板上。 |
氧化鐵皮 |
缺陷呈點(diǎn)狀、條狀或魚 鱗狀的黑色斑點(diǎn),分布 面積大小不等,壓入的 深淺不一。這類鐵皮在 酸洗工序難于洗盡,當(dāng) 鐵皮脫落時形成凹坑。 |
1、板坯加熱溫度過高,時間過長;爐 內(nèi)呈強(qiáng)氧化氣氛,爐生氧化鐵皮軋制 時壓入; 2、高壓水壓力不足,連軋前氧化鐵皮 未清除干凈; 3、高壓水噴咀堵塞,局部氧化鐵皮未 清除; 4、集鱗管道打開組數(shù)不夠,除鱗不干 凈。 |
欠酸洗 |
帶鋼上下表面整個板面 呈現(xiàn)條片狀、黑灰色條 斑,無光澤。 |
1、熱軋帶鋼各部分溫度和冷卻速度不 同,即沿帶鋼長度方向的頭、中、尾 以及沿寬度方面的邊部和中部的溫度 和冷卻速度不同,使同一帶鋼各部分 的鐵皮結(jié)構(gòu)和厚度不同,一般說,熱 軋帶鋼的頭、中部比尾部溫度高30- 50℃,因此,頭部鐵皮較厚,尾部鐵 皮較薄,因此,在酸洗速度相同的情 況下,易產(chǎn)生局部未洗凈; 2、酸洗工藝不適當(dāng),如酸洗的濃度、 溫度偏低,酸洗速度太快,酸洗時間 不足,或亞鐵濃度過高未及時補(bǔ)充酸 液等; 3、拉伸除鱗機(jī)拉伸系數(shù)不夠,使鐵皮 未經(jīng)充分破碎、剝離,影響酸洗效果; 4、帶鋼外形差,如鐮刀彎、浪形等, 使機(jī)械除鱗效果差,易造成局部欠酸 洗。 |
酸洗不良 |
表面有大面積點(diǎn)狀缺陷, 一般呈單面出現(xiàn),全面 性,退火后呈白色,平 整后呈黑點(diǎn)狀。 |
熱軋鋼卷表面氧化不均勻,酸洗退火 未完全去除其表面之氧化物。 |
堿洗污染 |
表面呈點(diǎn)狀污滓、塊狀 污滓或水痕。 |
堿洗不良。 |
粘結(jié)痕 |
退火鋼卷間相互粘合在 一起稱為粘結(jié),平整后 產(chǎn)生點(diǎn)狀圓弧折痕是點(diǎn) 粘;沿軋制方向呈現(xiàn)成 排弧狀折痕的是條狀粘 結(jié);嚴(yán)重的面粘結(jié),平 整開卷被撕裂或出現(xiàn)孔 洞成為廢卷。 |
1、軋鋼卷取張力過大或張力波動,板 形不好,造成隆起,在層間壓力較大 部位產(chǎn)生粘結(jié); 2、帶鋼表面粗糙度太??; 3、鋼質(zhì)太軟,碳、硅含量少; 4、熱處理爐溫過高或退火冷卻速度過 快;鋼卷在裝爐前碰撞受傷。 |
氧化色 |
表面被氧化,其顏色由 邊部的深藍(lán)色逐步過渡 到淺藍(lán)色、棕色、淡黃 色,統(tǒng)稱氧化色。 |
1、退火時保護(hù)罩密封不嚴(yán)或漏氣,導(dǎo) 致鋼卷氧化; 2、罩式爐退火工序,高溫出爐(鋼卷 溫度大于110℃),導(dǎo)致鋼卷氧化; 3、保護(hù)氣體露點(diǎn)過高或氫含量過低, 加熱前予吹洗時間不足,爐內(nèi)存在殘 氧,鋼卷在氧化性氣氛中退火。 |
熱燒傷 |
帶狀不光亮痕跡。 |
鋼帶表面因油膜破裂,鋼帶與工作輥 直接接觸而造成。 |
乳化液斑 |
經(jīng)退火的鋼板表面呈現(xiàn) 不規(guī)則的或小島狀的黑 色、褐色圖形。 |
1、在軋機(jī)出口處乳化液未加盡,加 熱時碳化,形成斑點(diǎn); 2、末機(jī)架出口吹風(fēng)機(jī)壓力小,吹不 凈; 3、穿帶時風(fēng)機(jī)未開,甩尾時風(fēng)機(jī)關(guān) 閉; 4、裝爐后,預(yù)吹洗時間不足,加熱 時乳化液碳化形成斑點(diǎn) |
劃傷 |
表面呈現(xiàn)直而細(xì)、深淺 不一的溝槽。平行于軋 向,連續(xù)或斷續(xù),疏密 不一,無一定規(guī)律,平 整前劃傷較平滑,溝槽 處顏色為灰黑色,平整 后劃傷,有毛刺,呈金 屬亮色。 |
1、酸洗、軋鋼、平整、精整各機(jī)組 與帶鋼相接觸的零件有尖銳棱角或 硬物,產(chǎn)生相對運(yùn)動; 2、精整線的各種輥(夾送輥、壓緊 輥、導(dǎo)板)不運(yùn)轉(zhuǎn)產(chǎn)生劃傷; 3、開卷或卷取時,帶鋼速度變化或 層間相對運(yùn)動。 |
折皺 |
表面呈現(xiàn)凹凸不平的皺 折,多發(fā)生在小于0.8 mm以下的薄板,皺紋邊 部成一定角度,嚴(yán)重折 皺成壓褶。 |
1、帶鋼跑偏,一邊拉伸,另一邊產(chǎn) 生褶皺; 2、板形不良,有大邊浪或中間浪, 帶鋼過平整機(jī)、矯直機(jī)或夾送輥時, 有浪形處產(chǎn)生褶皺; 3、矯直機(jī)調(diào)整不當(dāng),變形不均造成。 |
分層 |
是基材內(nèi)部的夾層,這 種缺陷不一定出現(xiàn)在表 面上,往往表現(xiàn)為單面 或雙面鼓泡。 |
熱軋時氣泡未焊合或焊合不良。 |
剝片 |
鋼板表面翅起一小片未 剝落且呈現(xiàn)山水狀或線 條狀之重疊薄層。 |
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穿孔 |
材料有孔洞。 |
1、材料中含有非金屬夾雜物,在冷 軋時,因局部的抗拉強(qiáng)度超限,從而 使材料局部破裂,形成孔洞; 2、熱軋原料分條時產(chǎn)生了嚴(yán)重的刮 痕、鑿痕等缺陷,在冷軋后撕裂。 |
邊緣破裂 |
鋼帶邊緣呈現(xiàn)裂縫并沿 寬度方向深入鋼帶內(nèi)部。 |
鋼帶越薄越容易形成此缺陷。 |
剪邊 |
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由于邊緣破裂剪掉后的痕跡。 |
運(yùn)送損傷 |
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鋼帶由于在吊運(yùn)的過程中形成的損 傷,多發(fā)生于鋼帶邊緣。 |
擦傷 |
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1、鋼帶與其它物體(如輥子)之間摩 擦或鋼帶由于板型不佳層間摩擦產(chǎn)生 的短條狀擦傷,以及鋼帶在退火時與 石墨輥或羊毛氈摩擦造成的擦傷; 2、沿鋼帶軋延方向呈鉤狀連續(xù)出現(xiàn)。 重軋料未墊襯紙的情況下,較容易出 現(xiàn)該缺陷。 |
輥印 |
表面出現(xiàn)周期性的凹坑 或凸包,嚴(yán)重的輥印導(dǎo) 致薄帶鋼軋穿。 |
1、帶鋼焊縫過高或清理不平,連軋 時引起粘輥;2、輥子上粘有硬金屬 物(焊珠、金屬屑等)或污垢,軋制 或整平時,硬物或污物壓在帶鋼表面 上,留下壓痕; 3、工作輥掉肉。 |
壓?。▔?/span> 痕) |
表面所呈現(xiàn)的一定深度 的一面凹下,一面凸起, 有節(jié)距的痕跡,有周期 性,多少不一,缺陷處 顏色較亮。 |
1、生產(chǎn)過程中多種輔助輥(張力輥、 壓緊輥、夾送輥、矯直輥等)粘上鐵 屑,污垢后造成; 2、鐵屑、異物掉入鋼板垛內(nèi)。 |
刮痕 |
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1、鋼帶在冷軋時被硬質(zhì)物體刮傷而 造成之缺陷,通常呈條狀,且與軋延 方向平行,程度嚴(yán)重者可以用手感覺 到所造成的溝槽;2、由于退火爐進(jìn) , 出口羊毛氈中夾雜硬質(zhì)物體,而刮傷 鋼帶。 |
鑿痕 |
在鋼帶表面存有流星狀 分布的尖銳、短促并深 入鋼帶內(nèi)部之缺陷,分 布不均勻且較粗糙,帶 有突起物。 |
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焊道印痕 |
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焊接引帶的接頭收卷成鋼卷時焊道在 鋼帶表面留下的全寬度的直線狀的痕 跡,一般間距逐漸增大,程度逐漸減 輕。 |
輥痕 |
1、鋼帶表面形成的單面 凸起,點(diǎn)狀,沿軋延方 向等距出現(xiàn),間距約 150mm; 2、沿鋼帶軋延方向呈長 條狀或短條狀等距出現(xiàn), 間距約150mm; 3、沿鋼帶垂直方向呈長 條狀或短條狀等距出現(xiàn), 間距約150mm。 |
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停機(jī)輥痕 |
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由于換輥,停機(jī)輥子在鋼帶表面留下 的全寬度的一條直線,一般其前后的 厚度會有偏大。 |
石墨輥痕 |
有時呈黑色,有時也呈 白色,呈條狀或波浪形, 有時也呈塊狀。有的用 手摸之,手上會有粉末。 |
熱處理爐石墨輥與鋼帶接觸而產(chǎn)生的 痕跡。 |
震痕 |
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1、由于軋機(jī)或平整機(jī)的工作輥震動 而在鋼帶表面留下有間距的全寬度 的線痕; 2、工作輥于研磨時即已產(chǎn)生之震動 痕跡,既而轉(zhuǎn)印到鋼帶表面,一般 與軋延方向成某種角度。 |
折痕 |
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1、鋼帶折疊而留下的痕跡; 2、鋼帶表面在寬度方向出現(xiàn)與軋延 方向垂直之折痕。 |
襯紙痕 |
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1、由于襯紙起皺折而反映在鋼帶表面 的線狀條紋; 2、襯紙的皺紋被印在鋼帶表面,經(jīng)過 堿洗未洗凈之痕跡。 |
線縫 |
距離鋼帶邊緣20mm以 內(nèi)之?dāng)嗬m(xù)黑條狀痕跡 |
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油斑 |
鋼帶表面殘存軋延油之 痕跡,其形狀有彗星狀、 斑點(diǎn)狀、掃把狀。 |
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油污 |
鋼帶表面有潤滑油的痕 跡,為黑褐色或茶色。 |
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油焦 |
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軋延油由于氧化在鋼帶表面形成淡 黃色或茶褐色的痕跡。 |
粘膠 |
鋼帶上附有黑色的膠狀 物體。 |
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銹斑 |
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鋼卷運(yùn)輸過程中進(jìn)海水或雨水,后經(jīng) 冷軋退火后呈一塊塊的水責(zé)狀缺陷。 |
亮度不夠 |
鋼帶的光澤度不足。 |
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光澤度差 異 |
表面光澤度不同,局部 較亮,局部較暗,有時 上下表面間的光澤度也 會不同。 |
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條紋 |
沿著鋼帶表面軋延方向 的直線,其色澤與鋼帶 不同。 |
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退火異常 |
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1、鋼帶在爐內(nèi)停滯過久、表面氧化 過度,致使鋼帶表面呈灰色。有時也 會呈現(xiàn)麻臉粗糙狀斑點(diǎn); 2、由于露點(diǎn)不足或爐內(nèi)氣氛不穩(wěn)定, 致使鋼帶表面泛藍(lán)、泛黃、泛黑; 3、鋼帶表面呈現(xiàn)較光亮的色澤,機(jī) 械性質(zhì)不符要求 |
鋸齒狀邊 緣 |
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由于裁剪造成毛刺粗糙邊緣,使鋼帶 邊部產(chǎn)生鋸齒狀小裂紋。 |
塔形 |
鋼卷外形缺陷,在鋼卷 的端面一圈比一圈高( 或低),連續(xù)不斷,形 如寶塔,多出現(xiàn)于鋼卷 的內(nèi)(外)圈部分。 |
1、卷取機(jī)對中裝置失靈,帶鋼跑偏; 2、帶鋼不平直,如鐮刀彎、拉窄等; 3、板形不良,出現(xiàn)大邊浪,使鋼帶 超出光電管控制極限; 4、操作調(diào)整不當(dāng),卷筒收縮量小, 推卷機(jī)推出鋼卷時,內(nèi)圈拉出。 |
排骨紋 |
與軋延方向成某種角度, 且以鋼帶寬度中心線成 兩邊對稱的波紋狀痕跡。 |
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弧形 |
鋼帶邊緣呈不連續(xù)小規(guī) 模的邊波狀。 |
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邊波 |
鋼帶邊緣呈連續(xù)波浪形 狀。 |
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1/4波 |
沿鋼帶寬度方向的1/4處 表面呈現(xiàn)的起伏波狀。 |
一般是由于局部伸長率較大造成的。 |
中波 |
鋼帶寬度方向的中間呈 現(xiàn)波浪狀,并沿著軋延 方向延伸。 |
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厚度偏差 |
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軋延后鋼帶厚度與派工不符,但可以 歸屬于其它規(guī)格的。 |
寬度偏差 |
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由于張力等原因,使鋼帶局部的寬度 與其它部位的寬度相差較大。 |
冠狀 |
鋼帶中間厚、兩邊薄。 |
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楔型板 |
鋼帶一邊厚、一邊薄。 |
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三、鍍鋅板:
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
露鋼(漏鍍) |
在鍍鋅鋼帶上有露出 原鋼的黑點(diǎn)或黑塊稱 露鋼。這些黑點(diǎn)或黑 塊未鍍上鋅,形狀不 定,大小各異,有時 遍班布整個鋼帶上下 表面。 |
1、因原板銹蝕,黃銹進(jìn)入退火爐后 未能 充分還原; 2、原板表面存在缺陷,如壓入氧化鐵 皮、嚴(yán)重銹蝕、夾雜等; 3、鋼帶進(jìn)入退火爐預(yù)熱段再次氧化, 再進(jìn)入還原段無法還原; 4、保護(hù)氣體不純,露點(diǎn)高,氫含量低 (<15%=,鋼帶再次氧化; 5、爐內(nèi)管道破裂,漏水等; 6、酸洗不足; 7、助鍍劑成分不合格; 8、助鍍劑烘烤過度。 |
鋅層脫落 |
鍍鋅試樣,在進(jìn)行機(jī) 械咬口或球沖試驗 時,表面出現(xiàn)嚴(yán)重鋅 層與基板分離現(xiàn)象稱 鋅層脫落。在生產(chǎn)線 上也可直接看見,鋅 層局部呈塊狀與基板 分離、鋅層掉落的現(xiàn) 象。 |
1、爐溫不良; 2、退火爐漏氣、漏水或還原條件不好, 使鋼帶表面殘留有未被還原好的氧化 物; 3、原板含硅量高; 4、操作條件不佳,如鍍鋅溫度高,浸 鍍時間長和含鋁時控制不當(dāng); 5、原卷銹蝕嚴(yán)重。 |
鋅粒(鋅 疤) |
表面呈點(diǎn)狀及塊狀凸 起,大小不等,顆粒 象芝麻、米粒狀,表 面粗糙不平。呈顆粒 狀稱鋅粒,表面呈塊 狀稱鋅疤。 |
1、底渣過多,被攪動浮起,伴隨鋅液 粘附在鍍鋅鋼帶表面上,或被沉沒輥 壓到帶鋼表面上; 2、鋅液溫度過高,>470℃使底渣浮 起; 3、鋅液中鋁含量過高,使鐵在鋅液中 溶解度降低,造成更多的的浮渣。 |
鋅花不良 |
鋅花大小不均勻,無 鋅花。 |
爐區(qū)升溫不良。 |
灰色鍍層鋅 凸起 |
表面無光、灰色,無 鍍鋅層。 |
1、原板冷卻慢; 2、半凝固狀態(tài)時劃傷。 |
氣刀條痕 (條狀) |
鍍鋅鋼帶沿軋制方向 呈樹枝狀條紋或條狀 凸起紋。 |
1、鋅過稠、鋅溫低; 2、鋁含量高,使熔點(diǎn)升高; 3、氣刀位置低或壓力??; 4、氣刀的縫隙發(fā)生局部堵塞; 5、氣刀局部缺口或損壞; 6、板形不好。 |
邊厚(花 紋) |
鍍鋅鋼帶邊沿的鋅層 比中間或其它部分的 鋅層厚稱邊厚,一般 邊部呈條狀花紋。 |
1、氣刀角度調(diào)整不佳; 2、邊部冷卻快; 3、當(dāng)鋼帶速度低于30米/分以下時, 由于噴咀兩端的氣流向外散失一部分, 這樣減少了邊部氣流沖量,造成邊部 鋅量比中部?。?/span> 4、原板板型不好,有邊浪; 5、原板板邊部嚴(yán)重銹蝕。 |
鋅流紋(鋅 浪) |
波浪狀花紋。 |
1、鋅液溫度高; 2、鋅綢、含鋁少 |
貝殼狀花紋 |
貝殼狀花紋、鋅起 伏。 |
鋁含量高、溫度低。 |
水印 |
小鋅花板表面上呈現(xiàn) 出的白色的帶狀溝槽 或點(diǎn)狀凹坑。 |
冷卻水滴過大或水流射擊,使未凝固 的鋅花出現(xiàn)凹坑。 |
抖動條紋 |
表面周期性條紋。 |
1、沉沒輥結(jié)渣,軸浸蝕; 2、光整輥磨損。 |
光整壓印 (花) |
光整后有鋅粒或印 痕。 |
1、光整輥粘鋅; 2、光整機(jī)機(jī)械磨損。 |
C處理不良 |
表面發(fā)黃。 |
后處理擠干效果不良,鉻液殘留。 |
喇叭口 |
鋼卷呈喇叭口狀。 |
氣刀堵塞,鋼帶邊部過鍍鋅,卷取時 產(chǎn)生喇叭口。 |
劃痕 |
劃痕。 |
1、原板劃痕; 2、沉浸輥工作狀態(tài)不良。 |
邊浪、中浪 |
邊部或中部呈波浪 狀。 |
1、原板不良; 2、穩(wěn)定輥工作狀態(tài)不良。 |
白銹 |
1、表面不同程度白 色; 2、表面呈現(xiàn)白色氧 化粉末和沉淀物,這 主要由氧化鋅ZnO和 氫氧化鋅Zn(OH)2 組成。 |
1、涂油、鈍化不良; 2、車間環(huán)境不良; 3、沾染助鍍劑、浮灰; 4、助鍍劑煙熏; 5、表面涂油、鈍化不良; 6、在潮濕條件下貯運(yùn)時間過長; 7、貯運(yùn)過程中遭受雨水(海水) 浸淋; 8、儲存?zhèn)}庫的溫度小于露點(diǎn)溫度, 出現(xiàn)冷凝水,腐蝕板面; 9、和其它酸堿、鹽等腐蝕性介質(zhì)接 觸或存放在一起。 |
分層 |
分層檢驗不合格。 |
鋼板有夾雜。 |
鍍層過薄 |
鍍鋅量小于規(guī)定標(biāo)準(zhǔn) |
1、氣刀調(diào)節(jié)不良; 2、鋅液溫度過高,速度過慢(使用氣 刀時為過快)。 |
鍍層不均 |
硫酸銅試驗不合格。 |
1、氣刀雙面調(diào)節(jié)不當(dāng); 2、鍍輥偏心; 3、嚴(yán)重瓢曲。 |
折疊性能不 合格 |
折疊試驗不合格鋅層 脫落。 |
1、鋅液溫度過高; 2、鋁含量過高或過低; 3、浸鋅時間過長(停車)。 |
劃傷 |
板卷劃傷。 |
吊運(yùn)不良,包裝破損。 |
表面黑點(diǎn) |
表面凸起處有黑點(diǎn)、 暗斑。 |
儲運(yùn)中板面摩擦。 |
黑銹 |
表面黑色銹斑。 |
1、超期貯存; 2、涂油、鈍化不良; 3、粘染助鍍劑; 4、貯運(yùn)過程中浸水(海水); 5、與工業(yè)大氣長期接觸受潮。 |
四、彩涂板:
缺陷名稱 |
特征 |
原因分析 |
漏涂 |
表面局部地方未涂上 油漆,一般是未涂底 漆和面、背漆或涂了 底漆未涂面漆及背 漆。 |
1、面漆涂層輥粘有異物; 2、原板板形不良,造成底漆和背漆 局部涂不上;3、精涂上或下涂上層 輥有缺口,造成缺口部位背漆和面漆 涂不上; 4、面漆或背漆流平性差。 |
漆層劃傷 |
表面出現(xiàn)縱橫溝槽, 多數(shù)情況下為縱向、 溝槽深淺不一、寬窄 不等,輕者呈現(xiàn)隱條 無手感,未破壞涂 層;重者破壞涂層, 更嚴(yán)重時可見基板。 |
1、鋼帶與設(shè)備發(fā)生相對運(yùn)動產(chǎn)生劃 傷;2、涂料中滲有硬性雜質(zhì);3、鋼 帶板形不好,波浪度超出標(biāo)準(zhǔn)值; |
涂層脫落 |
面漆、背漆與底漆脫 離或有機(jī)涂層與基板 脫離 |
1、清洗基板時,堿液的濃度過高; 2、化學(xué)預(yù)處理劑的濃度太高或太低, 以及未涂上等; 3、底漆與面、背漆不配套; 4、底漆與基板不配套; 5、涂層固化不完全或固化過頭; 6、涂層冷卻不充分; 7、爐溫過高或烘干時間過長; 8、涂料中的稀釋劑用量過多,引起附 著力下降。 |
氣泡 |
表面有凸起小點(diǎn),有 手感,面積及部位不 定,多為軟心凸起或 空心凸起。 |
1、涂層漆膜過厚; 2、初、精涂爐第一段溫度過高,溶劑 來不及蒸發(fā),引起提前沸騰; 3、涂層輥、沾料輥速比設(shè)定不當(dāng); 4、初、精涂爐灰塵過多; 5、初涂涂層未干透就進(jìn)入精涂,內(nèi)部 的溶劑受熱膨脹將涂膜鼓起。 |
涂層不均 |
表面呈花斑、條斑、 涂布不均勻等。 |
1、基板表面有污物; 2、涂料分散性差或涂料攪拌不均勻等; 3、原板鋅厚邊; 4、涂層輥及沾料輥速比設(shè)置不當(dāng)。 |
涂層發(fā)黑、 發(fā)暗 |
表面一段顏色明顯比 其它地方變深,發(fā) 黑、發(fā)暗。 |
1、停車時間長; 2、由于機(jī)械、電氣故障或操作失誤等 造成。 |
漆面粗糙 |
表面出現(xiàn)凸起小點(diǎn), 有時有手感,有時無 手感,面積及部位不 定。 |
1、鍍鋅基板上存在鋅粒和停車缺陷 2、涂層在烘烤時由于油漆起泡; 3、涂料本身的填料、顏料研磨不細(xì), 未達(dá)到規(guī)定細(xì)度; 4、涂料上機(jī)前未經(jīng)過濾或過濾不清; 5、涂層室場地不清潔,灰塵、砂粒吹 落在自然流平段的涂層表面; 6、爐子各段溫度偏低。 |
顏色不均 |
表面涂層的顏色明顯 不一致。 |
1、同一顏色的涂料,不是同一批次產(chǎn) 生的,造成兩批次涂料存在一定色差; 2、涂料在涂層前,攪拌不充分,或粘 度調(diào)整不一致; 3、涂料中混有其它顏色的涂料; 4、不是同一家生產(chǎn)的涂料,交叉使用。 |
光澤不均 勻、失光 |
涂層表面光澤不均勻 或失光。 |
1、涂料的稀釋劑用量過多,黏度太 低,固體分含量少; 2、涂料上機(jī)前攪拌不均勻、不徹底, 顏料多的地方有光澤,顏料少的地方 無光澤。 |
涂層皺皮 |
涂層表面皺皮。 |
基材表面有凹陷或浪邊,引起涂層厚 薄不勻,特別是轉(zhuǎn)角凹陷處涂料積聚 過多,厚處便起皺皮;涂料制造時催 干劑過量。 |
涂層針孔 |
表面出現(xiàn)的圓形小 圈,如針刺的小孔, 較大的象麻點(diǎn)。 |
1、涂層內(nèi)有氣泡; 2、涂料攪拌不均勻,涂層太厚; 3、涂層太??; 4、初涂涂層表面受污染 5、第一段爐溫過高; 6、溶劑選擇不當(dāng),過量使用了低沸 點(diǎn)的溶劑。 |
涂層輥紋 |
表面出現(xiàn)橫行條紋。 |
1、條紋均勻且是連續(xù)性出現(xiàn),可能是 涂敷輥磨削的粗糙度未達(dá)到要求; 2、條紋是周期性出現(xiàn),可能是涂敷輥 磨削的形狀精度(圓柱度)未達(dá)到要 求或輥面變形。 |
脫脂不盡 |
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脫脂工藝參數(shù)控制不當(dāng)、脫脂劑與鋼 板防銹油不匹配、鋼卷存放周期過長 或長時暴露在高溫環(huán)境下,導(dǎo)致防銹 油變質(zhì)或防銹油與鋼板發(fā)生反應(yīng)形成 化學(xué)吸著相等原因都會造成鋼板表面 脫脂不盡,影響磷化和涂裝效果。 |
磷化效果差 |
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脫脂不盡、磷化工藝參數(shù)與材質(zhì)不匹 配等原因造成鋼板表面磷化效果差等, 影響涂裝效果。 |
漆膜附著力 差 |
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脫脂不盡、磷化質(zhì)量差、選材或預(yù)處 理方式不當(dāng)以及涂料固化工藝不當(dāng)?shù)?/span> 原因都會造成漆膜附著力差。 |
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